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  為了滿足零部件的使用要求及耐用度，人們常采用熱處理（淬火+回火）的方式，大幅提高鋼的剛性、硬度、耐磨性、疲勞強(qiáng)度及韌性。經(jīng)過熱處理后的部分鋼件硬度達(dá)到HRC60以上，很難加工，傳統(tǒng)的硬質(zhì)合金刀具很難解決，部分企業(yè)剛接觸這么硬的淬火鋼件，不知道什么刀具適合加工，選了很多款硬質(zhì)合金刀具都達(dá)不到理想的效果，HRC60以上的淬火鋼件選擇什么鎢鋼銑刀更合適？

  首先，加工HRC60以上的淬火鋼件的過程中，刀具自身硬度必須高于淬火鋼件的硬度，而且此類工件，更多屬于高精密零部件，如模具、滾珠絲杠，對表面質(zhì)量要求較高，因此目前加工HRC60以上淬火鋼件的刀具材料主要以立方氮化硼（PCBN）刀具為主。立方氮化硼（PCBN）刀具分整體式和焊接式，而焊接式又分為通焊型立方氮化硼刀具和復(fù)合式PCBN刀具。

  如何選擇刀具材料加工淬火鋼件？合理選擇刀具材料，是精加工淬火鋼的重要條件。根據(jù)淬火鋼的切削特點(diǎn)，刀具材料不僅要有高的硬度、耐磨性、耐熱性，而且要有一定的強(qiáng)度和導(dǎo)熱性。硬質(zhì)合金刀具的硬度在89-94HRA， 相當(dāng)于71-76HRC,對于HRC40以上的淬火鋼加工時(shí)硬質(zhì)合金刀片容易燒刀造成磨損塊且加工效率低，所以適合HRC45以下硬度工件的精加工，相對來講需低速車削(如果是單件偶爾性精加工生產(chǎn)，也可用合適牌號的普通硬質(zhì)合金刀具進(jìn)行加工)。

  一般根據(jù)加工余量和工藝系統(tǒng)剛性選擇，-般情況下，ap=0.1~3m，目前針對大余量切削淬火鋼時(shí)研制的BN-S10，吃刀深度達(dá)到7-10mm，針對淬火后變形工件，淬火鋼加工余量難以控制需要退火處理再加工等難題給出了滿意的刀具選擇，改變了固有的淬火鋼切削加工工藝；進(jìn)給量一般為0.05~0.4 mm/r。在工件材料硬度高或斷續(xù)切削時(shí)，為了減小單位切削力，應(yīng)當(dāng)減小進(jìn)給量，以防崩刃和打刀；對于加工進(jìn)給量的選擇，KHC鎢鋼銑刀建議根據(jù)工件的形狀尺寸選擇刀具角度，能提高加工效率同時(shí)，更能有效提高刀具的使用壽命。